METODOS, PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO Y LOS TIEMPOS DE PROCESAMIENTO DEL SISTEMA DE PRODUCCION

a) ESTUDIO DEL TRABAJO
Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras.

b) METODO DE TRABAJO
Estudio de métodos: Es el registro y examen critico sistemático de los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras.
El registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.
La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

c) ESTUDIO DE TIEMPOS

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. El analista de estudios de tiempos tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar: el estudio cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos. Cada una de estas técnicas tiene una aplicación en ciertas condiciones.

d) ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Frank B. Gilberth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimientos, la cual se puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para realizar una labor determinada, con la mira de mejorar esta, eliminando los movimientos innecesarios y simplificándolos necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más favorables para lograr una eficiencia máxima. El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los movimientos y el estudio del micro movimientos. El primero se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son elevadas.

e) CAPACIDAD DE PLANTA
La capacidad es la tasa de producción que puede obtenerse de un proceso. Esta característica se mide en unidades de salida por unidad de tiempo: una planta artículos electrónicos puede producir un número de computadores por año, o una compañía tarjetas de crédito puede procesar cierta cantidad facturas por hora. La capacidad diseñada es la tasa producción que quisiera tener una empresa en condiciones normales; es también a capacidad para la que se diseñó el sistema. La capacidad máxima es la tasa de producción más alta que puede obtenerse cuando se emplean de manera óptima los recursos productivos.

f) AREA DE TRABAJO
De forma genérica, el área de trabajo es cualquier lugar físico o virtual donde uno o más usuarios desarrollan sus tareas.El área de trabajo, tanto virtual como real, debe contar con las herramientas y comodidades necesarias para un buen desarrollo de las actividades.

g) ESTACION DE TRABAJO
Es una computadora que facilita a los usuarios el acceso a los servidores y periféricos de la red. A diferencia de una computadora aislada, tiene una tarjeta de red y está físicamente conectada por medio de cables u otros medios no guiados con los servidores. Los componentes para servidores y estaciones de trabajo alcanzan nuevos niveles de rendimiento informático, al tiempo que ofrecen fiabilidad, compatibilidad, escalabilidad y arquitectura avanzada ideales para entornos multiproceso.

2. OBJETIVOS ESTUDIO DE METODOS

La meta de perfeccionar los procesos de trabajo se divide en varios objetivos:Mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo, así como el diseño del equipo e instalaciones. Por otro lado, economizar el esfuerzo humano para reducir la fatiga innecesaria, además de ahorrar en el uso de materiales, máquinas y mano de obra.Igualmente, aumentar la seguridad y crear mejores condiciones d trabajo con el fin de hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el desempeño laboral.

VENTAJAS DE UN ESTUDIO DE METODOS

Ø No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo.
Ø El tiempo de trabajo de oficina disminuye
Ø El total de horas de trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor
Ø El operario no esta expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas Uso de una cámara para análisis de actividades al azar.

ESTUDIO DE TIEMPOS: actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.

DISEÑO DE UN METODO
TÉCNICAS PARA ANALIZAR Y DISEÑAR MÉTODOS DE TRABAJO.
Durante el cumplimiento del procedimiento de la Ingeniería de Métodos, se deben aplicar técnicas para analizar y diseñar los métodos de trabajo, entre las cuales se pueden citar en un inicio el enfoque básico del estudio de métodos consiste en ocho etapas o pasos.
1.- SELECCIONAR

2.-REGISTRAR el trabajo a estudiar definiendo sus limites en una directa observación y de los hechos relevantes relacionados con ese trabajo y recolectar de fuentes apropiadas los datos adicionales que sean necesarios.

3.- EXAMINAR en forma critica, el modo en que se realiza el trabajo, el propósito, el lugar, la secuencia en que se lleva a cabo y los métodos a utilizar.

4.- ESTABLECER buscar el método mas practico, eficaz y económico métodos mediante las personas concernidas.

5.- EVALUAR diferentes opciones para realizar un nuevo método comparando la relación costo-eficacia entre el nuevo método actual.

6.- DEFINIR el método nuevo en forma clara a personas que puedan concernir
(Dirección, capataces y trabajadores).

7.- IMPLANTAR el nuevo método con una practica normal formando todas las personas que han de utilizarlo.

8.- CONTROLAR la aplicación del método nuevo para evitar el uso del método anterior
Las 8 etapas nombradas anteriormente constituyen un desarrollo lógico donde el especialista del estudio de métodos deben seguir normalmente, no obstante en la practica las cosas no ocurren así, podemos nombrar como ejemplo al medir los resultados obtenidos con nuevo método puede advertirse que sus ventajas no son tan importantes y no vale la pena implantarlo, en este caso seria bueno recomenzar y buscar otra solución.
Del mismo modo podríamos advertir que en el mismo método se plantean nuevos problemas en otros casos

TIPOS DE METODOS

METODO DE REGRESO A CERO

En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

METODO CONTINUO

Se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil.

BALANCE DE LINEA
Una de los problemas más importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos a través de los diferentes procesos dentro de la planta, hallar la distribución de la capacidad de manera de minimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Línea.

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sus ensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:

Ejemplo 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%


Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricación de 500 artículos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situación de la condiciones de trabajo

1. PASOS PARA CALCULAR UN ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

I. Preparación
· Se selecciona la operación
· Se selecciona al trabajador
· Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
· Se establece una actitud frente al trabajador.

I. Ejecución
· Se obtiene y registra la información.
· Se descompone la tarea en elementos.
· Se cronometra.
· Se calcula el tiempo observado.

I. Valoración
· Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
· Se aplican las técnicas de valoración.
· Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

I. Suplementos
· Análisis de demoras
· Estudio de fatiga
· Cálculo de suplementos y sus tolerancias

I. Tiempo estándar
· Error de tiempo estándar
· Cálculo de frecuencia de los elementos
· Determinación de tiempos de interferencia
· Cálculo de tiempo estándar

TIEMPO ESTANDAR

Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.

2 Aplicaciones del tiempo estándar

3.2 Aplicaciones del tiempo estándar

1.- Para determinar el salario devengable por esa tarea específica.
2.- Ayuda a la planeación de la producción.
3.- Facilita la supervisión.

4.Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.
5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo.
6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar.
7.- Proporciona costos estimados.
8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control.
9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores.

3.3 Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar
1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.
2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra. [2].
3.4 Como se calcula el tiempo estándar?
El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.
Tα = ( Mt ) ( C )
Donde:
Tα = Tiempo elemental asignado
Mt = Tiempo elemental medio transcurrido
C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable.
Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de 0.90 con una tolerancia de 18, el Tα será:
Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148
Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedaría 0.149 min.

Martha Igua.

Yerly Bautista.

Carolina Gracia.

DISTRIBUCION EN PLANTA

DISTRIBUCION EN PLANTA

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.

Objetivos

El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fábrica) o un patrón de tráfico determinado (en una organización de servicios).

Unidad: Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.

B.Circulación mínima: Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.

C. Seguridad: Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.

D. Flexibilidad: La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se Realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles

FACTORES A TENER EN CUENTA PARA LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Materiales: tamaño forma, volumen, peso etc.

Maquinaria: tipología, cantidad utillaje, espacio y forma riesgos etc.

Mano de obra: condiciones seguras, ambientales, factores psicológicos etc.

Movimiento: minimizar, elegir un modelo de circulación optimo.

Servicios auxiliares: de personal, material maquinaria.

Edificio: si existe: numero de pisos, forma de la planta , instalaciones ,escaleras etc.

Cambios: prever variaciones, buscar soluciones flexibles realistas

TIPOS DE PRODUCCION
CONTINUA: se lleva acabo cuando la demanda se refiere a un volumen grande de unos productos estandarizados, las líneas de producción están diseñadas para producir artículos en masa. la producción a gran escala de artículos estándar es su característica principal.

INTERMITENTE: La empresa debe ser flexible para manejar una gran variedad de productos y tamaños .sus instalaciones deben ser también flexibles para acomodarse a una gran variedad de características de los insumos y la gran diversidad de rutas que pueden requerir estos .

TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS: El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa.
En que todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia


gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.

DISPOSICIÓN POR PRODUCTO O EN LINEA: En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados.

DISTRIBUCIONES HÍBRIDAS: LAS CÉLULAS DE TRABAJO:
Esta puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems.
En esencia, la fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de la distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas.


DITRIBUCION EN PLANTA POR POSICION FIJA
El componente principal del producto final permanece inmóvil, en un lugar factores maquinaria herramienta y materiales se desplazan a ese lugar.

NORMAS PARA LA DISTRIBUCION EN PLANTA

DEMARCACION Y SEÑALIZACION: La señalización se entiende como la herramienta de seguridad que permite, mediante una serie de estímulos, condicionar la actuación del individuo que la recibe frente a unas circunstancias que pretende resaltar, es decir, mantener una conciencia constante de la presencia de riesgos. Para que la señalización sea efectiva y cumpla su finalidad en la prevención de accidentes, debe atraer la atención de una forma clara y contener un buen mensaje para que pueda ponerse en práctica. La Demarcación de las áreas de trabajo, circulación de materiales, conducción de fluidos, almacenamiento y vías de evacuación, debe hacerse de acuerdo con las normas contempladas en la legislación vigente. Por ello, la demarcación de áreas de trabajo, de almacenamientos y de circulación debe hacerse teniendo en cuenta los flujos de producción y desplazamiento de materiales con líneas amarillas de 10 cms de ancho.

El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribucion. Usualmente, los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria
cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto.

Esta selección de la maquinaria y del utillaje óptimo, puede ser el resultado de un balance económico que puede afectar por entero a la economía de la operación industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se debe centrar la máxima atención en el mismo, determinando cuál debe ser su capacidad, cómo encajará en las condiciones ya existentes, y cómo cambiar el que ya se tiene por el nuevo.

Se debe procurar obtener el mismo tipo de información que para la maquinaria en proceso.
El tipo de utillaje y equipo necesarios: El ingeniero de distribucion deberá averiguar si el utillaje y equipo escogido por el ingeniero de proceso le forzarán de algún modo a realizar una distribucion menos favorable, que podría evitarse. Un equipo estándar puede facilitar el trabajo de la distribucion. Unas dimensiones estándar también simplifican la tarea de proyectar una distribucion. El tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos a escala, se reduce en gran manera. El tamaño y forma óptima de las unidades estándar variará para cada industria.

Cantidad de utillaje y equipo requerido: La selección de maquinariaherramientas y equipo va directamente unida a la selección de operaciones y secuencias.
Requerimientos relativos a La maquinaria Espacios-forma y altura: El trabajo de distribucion en planta es la ordenación de ciertas cantidades específicas de espacio, en relación unas con otras, para conseguir una combinación óptima. La forma de las máquinas (larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular) afecta la ordenación de las Mismas y su relación con otra maquinaria.
Además es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud, la anchura y la altura.

Peso: Algunos procesos requieren pisos desusadamente resistentes.

En cualquier distribucion debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados.

Las condiciones específicas de seguridad que se deben tener en cuenta son:
a) Suelo libre de obstrucciones y que no resbale.
b) No situar operarios demasiado cerca de partes móviles de la maquinaria
que no esté debidamente resguardada.
c) Que ningún trabajador esté situado debajo o encima de alguna zona peligrosa.
d) Que los operarios no deban usar elementos especiales de seguridad.
e) Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas.
f) Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
g) Que no existan en las áreas de trabajo ni en los pasillos, elementos de material o equipo
Puntiagudos o cortantes, en movimiento o peligrosos.
h) Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad.

En cuanto a las condiciones de trabajo, la distribucion debe ser confortable para todos los operarios. En estas condiciones de bienestar influyen la luz, ventilación, calor, ruido, vibración

GUÍA PARA LA DISTRIBUCION DE PASILLOS
1. Hacer los pasillos rectos.
2. Conservar los pasillos despejados.
3. Marcar los límites de los pasillos.
4. Situar los pasillos con vistas a lograr distancias mínimas.
5. Disponer pasillos de doble acceso lateral.
6. Disponer pasillos principales.
7. Diseñar las intersecciones a 90º.
8. Hacer que los pasillos tengan una longitud económica.
9. Hacer que los pasillos tengan anchura apropiada.
10. Considerar las posibilidades de tráfico de dirección única.

Espacio para el movimiento

a) El espacio reservado para pasillos es espacio perdido desde el momento en que no es un área productiva de la planta.
b) Espacio a nivel elevado.
c) Espacio subterráneo o bajo los bancos de trabajo.
d) Espacio exterior al edificio. e) Espacio de doble uso.

ESPACIO PARA CADA PUNTO DE ESPERA
El área de espera requerida depende principalmente de la cantidad de material y del método de almacenamiento.

a) El mejor método para determinar el espacio del área de espera, es preparar una relación de todos los materiales que deben ser almacenados, una lista de los diferentes artículos y después, extender esta lista hacia la derecha enumerando la cantidad a almacenar de cada artículo.

b) Pero a menudo dicho espacio se determinará haciendo algunas preguntas:
¿Cuál es el período de tiempo en que el material en espera debe recibir protección? Este tiempo multiplicado por la cifra de producción o consumo de los artículos, da la cantidad en espera.
¿Cuál es el período de tiempo de producción del artículo, en los puestos situados inmediatamente delante y detrás del punto de espera? La diferencia entre ambos períodos de tiempo multiplicada por la cifra de producción o de consumo del artículo, da la cantidad en espera.


Acceso

En este aspecto, se aplicarán los principios de flujo y de distancias, es decir, que la secuencia de operaciones que un obrero debe seguir debe concordar con su circuito de desplazamiento. El camino y los pasillos existentes entre el punto de llegada del personal y su lugar exacto de trabajo no deben presentar obstrucciones. Se deberán ordenar los ascensores, las escaleras y las vías de acceso, con el fin de que la distancia sea corta y el flujo de personal ágil.

Instalaciones para uso del personal

La ubicación y disposición de los elementos para uso del personal tienen consideraciones tanto económicas como morales, pues si estos elementos son tratados con negligencia o pasados por alto, incomodarán y ocasionarán perdida de tiempo y por ende de dinero. Entre estos elementos se pueden encontrar los parqueaderos, los vestuarios, los servicios sanitarios, teléfonos, cafetería, etc.

Es preciso lograr que los servicios del personal sean tan apropiados como el espacio o la producción lo hagan posible.

Protección contra el fuego

Cada país posee leyes contra incendios, que regulan la construcción y distribucion de los edificios industriales. En este aspecto se deben estudiar los riesgos de incendio que representan los materiales con los que se va a trabajar, la resistencia al fuego que posee el edificio, la asignación del equipo contra incendios y se deben prever amplios medios de escape para el personal con pasillos claros y sin obstrucciones.

Iluminación

La iluminación es un elemento importante y necesario que no implica costos elevados. Los diferentes tipos de iluminación (Fluorescente, Incandescente) deben ser escogidos y asignados dependiendo de las necesidades de la planta, del área o de los procesos específicos que vayan a desarrollarse en ella.

Calefacción y ventilación

La colocación de las unidades de calefacción y ventilación es una consideración importante en algunas distribuciones, ya que al instalar estos equipos debe tenerse en cuenta que debe existir una distancia bastante


prudencial entre los mismos y el personal, los materiales y demás maquinaria que posea la planta.

Oficinas

Las oficinas constituyen una parte esencial de una planta de producción eficiente. En este aspecto se evaluarán el número y clase de hombres y de máquinas, y material de cada oficina, necesidades especiales de cada una de las oficinas, el flujo de material y los contactos que se deben establecer con las demás oficinas, visualizándose así, la distribucion en un plano adecuado que facilitará la idónea ubicación de las oficinas dentro de la planta, garantizándose que las oficinas cuyas funciones estén relacionadas queden próximas y se agilicen los procesos.

Servicios Relativos A Los Materiales

En la distribucion en planta se deben destinar áreas en las que se puedan llevar a cabo todas las actividades concernientes a los servicios que requieren los materiales, como por ejemplo los controles de cal... y de producción . así como también el control a las mermas rechazos y desperdicios. Es decir, se debe dejar espacio para la ubicación de maquinaria utilizada y especializada en estos controles y para el personal de verificación y encargado de realizar las operaciones respectivas.