METODOS, PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO Y LOS TIEMPOS DE PROCESAMIENTO DEL SISTEMA DE PRODUCCION

a) ESTUDIO DEL TRABAJO
Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras.

b) METODO DE TRABAJO
Estudio de métodos: Es el registro y examen critico sistemático de los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras.
El registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.
La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

c) ESTUDIO DE TIEMPOS

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. El analista de estudios de tiempos tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar: el estudio cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos. Cada una de estas técnicas tiene una aplicación en ciertas condiciones.

d) ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Frank B. Gilberth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimientos, la cual se puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para realizar una labor determinada, con la mira de mejorar esta, eliminando los movimientos innecesarios y simplificándolos necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más favorables para lograr una eficiencia máxima. El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los movimientos y el estudio del micro movimientos. El primero se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son elevadas.

e) CAPACIDAD DE PLANTA
La capacidad es la tasa de producción que puede obtenerse de un proceso. Esta característica se mide en unidades de salida por unidad de tiempo: una planta artículos electrónicos puede producir un número de computadores por año, o una compañía tarjetas de crédito puede procesar cierta cantidad facturas por hora. La capacidad diseñada es la tasa producción que quisiera tener una empresa en condiciones normales; es también a capacidad para la que se diseñó el sistema. La capacidad máxima es la tasa de producción más alta que puede obtenerse cuando se emplean de manera óptima los recursos productivos.

f) AREA DE TRABAJO
De forma genérica, el área de trabajo es cualquier lugar físico o virtual donde uno o más usuarios desarrollan sus tareas.El área de trabajo, tanto virtual como real, debe contar con las herramientas y comodidades necesarias para un buen desarrollo de las actividades.

g) ESTACION DE TRABAJO
Es una computadora que facilita a los usuarios el acceso a los servidores y periféricos de la red. A diferencia de una computadora aislada, tiene una tarjeta de red y está físicamente conectada por medio de cables u otros medios no guiados con los servidores. Los componentes para servidores y estaciones de trabajo alcanzan nuevos niveles de rendimiento informático, al tiempo que ofrecen fiabilidad, compatibilidad, escalabilidad y arquitectura avanzada ideales para entornos multiproceso.

2. OBJETIVOS ESTUDIO DE METODOS

La meta de perfeccionar los procesos de trabajo se divide en varios objetivos:Mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo, así como el diseño del equipo e instalaciones. Por otro lado, economizar el esfuerzo humano para reducir la fatiga innecesaria, además de ahorrar en el uso de materiales, máquinas y mano de obra.Igualmente, aumentar la seguridad y crear mejores condiciones d trabajo con el fin de hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el desempeño laboral.

VENTAJAS DE UN ESTUDIO DE METODOS

Ø No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo.
Ø El tiempo de trabajo de oficina disminuye
Ø El total de horas de trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor
Ø El operario no esta expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas Uso de una cámara para análisis de actividades al azar.

ESTUDIO DE TIEMPOS: actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.

DISEÑO DE UN METODO
TÉCNICAS PARA ANALIZAR Y DISEÑAR MÉTODOS DE TRABAJO.
Durante el cumplimiento del procedimiento de la Ingeniería de Métodos, se deben aplicar técnicas para analizar y diseñar los métodos de trabajo, entre las cuales se pueden citar en un inicio el enfoque básico del estudio de métodos consiste en ocho etapas o pasos.
1.- SELECCIONAR

2.-REGISTRAR el trabajo a estudiar definiendo sus limites en una directa observación y de los hechos relevantes relacionados con ese trabajo y recolectar de fuentes apropiadas los datos adicionales que sean necesarios.

3.- EXAMINAR en forma critica, el modo en que se realiza el trabajo, el propósito, el lugar, la secuencia en que se lleva a cabo y los métodos a utilizar.

4.- ESTABLECER buscar el método mas practico, eficaz y económico métodos mediante las personas concernidas.

5.- EVALUAR diferentes opciones para realizar un nuevo método comparando la relación costo-eficacia entre el nuevo método actual.

6.- DEFINIR el método nuevo en forma clara a personas que puedan concernir
(Dirección, capataces y trabajadores).

7.- IMPLANTAR el nuevo método con una practica normal formando todas las personas que han de utilizarlo.

8.- CONTROLAR la aplicación del método nuevo para evitar el uso del método anterior
Las 8 etapas nombradas anteriormente constituyen un desarrollo lógico donde el especialista del estudio de métodos deben seguir normalmente, no obstante en la practica las cosas no ocurren así, podemos nombrar como ejemplo al medir los resultados obtenidos con nuevo método puede advertirse que sus ventajas no son tan importantes y no vale la pena implantarlo, en este caso seria bueno recomenzar y buscar otra solución.
Del mismo modo podríamos advertir que en el mismo método se plantean nuevos problemas en otros casos

TIPOS DE METODOS

METODO DE REGRESO A CERO

En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

METODO CONTINUO

Se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil.

BALANCE DE LINEA
Una de los problemas más importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos a través de los diferentes procesos dentro de la planta, hallar la distribución de la capacidad de manera de minimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Línea.

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sus ensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:

Ejemplo 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%


Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricación de 500 artículos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situación de la condiciones de trabajo

1. PASOS PARA CALCULAR UN ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

I. Preparación
· Se selecciona la operación
· Se selecciona al trabajador
· Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
· Se establece una actitud frente al trabajador.

I. Ejecución
· Se obtiene y registra la información.
· Se descompone la tarea en elementos.
· Se cronometra.
· Se calcula el tiempo observado.

I. Valoración
· Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
· Se aplican las técnicas de valoración.
· Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

I. Suplementos
· Análisis de demoras
· Estudio de fatiga
· Cálculo de suplementos y sus tolerancias

I. Tiempo estándar
· Error de tiempo estándar
· Cálculo de frecuencia de los elementos
· Determinación de tiempos de interferencia
· Cálculo de tiempo estándar

TIEMPO ESTANDAR

Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.

2 Aplicaciones del tiempo estándar

3.2 Aplicaciones del tiempo estándar

1.- Para determinar el salario devengable por esa tarea específica.
2.- Ayuda a la planeación de la producción.
3.- Facilita la supervisión.

4.Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.
5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo.
6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar.
7.- Proporciona costos estimados.
8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control.
9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores.

3.3 Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar
1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.
2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra. [2].
3.4 Como se calcula el tiempo estándar?
El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.
Tα = ( Mt ) ( C )
Donde:
Tα = Tiempo elemental asignado
Mt = Tiempo elemental medio transcurrido
C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable.
Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de 0.90 con una tolerancia de 18, el Tα será:
Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148
Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedaría 0.149 min.

Martha Igua.

Yerly Bautista.

Carolina Gracia.

DISTRIBUCION EN PLANTA

DISTRIBUCION EN PLANTA

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.

Objetivos

El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fábrica) o un patrón de tráfico determinado (en una organización de servicios).

Unidad: Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.

B.Circulación mínima: Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.

C. Seguridad: Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.

D. Flexibilidad: La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se Realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles

FACTORES A TENER EN CUENTA PARA LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Materiales: tamaño forma, volumen, peso etc.

Maquinaria: tipología, cantidad utillaje, espacio y forma riesgos etc.

Mano de obra: condiciones seguras, ambientales, factores psicológicos etc.

Movimiento: minimizar, elegir un modelo de circulación optimo.

Servicios auxiliares: de personal, material maquinaria.

Edificio: si existe: numero de pisos, forma de la planta , instalaciones ,escaleras etc.

Cambios: prever variaciones, buscar soluciones flexibles realistas

TIPOS DE PRODUCCION
CONTINUA: se lleva acabo cuando la demanda se refiere a un volumen grande de unos productos estandarizados, las líneas de producción están diseñadas para producir artículos en masa. la producción a gran escala de artículos estándar es su característica principal.

INTERMITENTE: La empresa debe ser flexible para manejar una gran variedad de productos y tamaños .sus instalaciones deben ser también flexibles para acomodarse a una gran variedad de características de los insumos y la gran diversidad de rutas que pueden requerir estos .

TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS: El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa.
En que todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia


gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.

DISPOSICIÓN POR PRODUCTO O EN LINEA: En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados.

DISTRIBUCIONES HÍBRIDAS: LAS CÉLULAS DE TRABAJO:
Esta puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems.
En esencia, la fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de la distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas.


DITRIBUCION EN PLANTA POR POSICION FIJA
El componente principal del producto final permanece inmóvil, en un lugar factores maquinaria herramienta y materiales se desplazan a ese lugar.

NORMAS PARA LA DISTRIBUCION EN PLANTA

DEMARCACION Y SEÑALIZACION: La señalización se entiende como la herramienta de seguridad que permite, mediante una serie de estímulos, condicionar la actuación del individuo que la recibe frente a unas circunstancias que pretende resaltar, es decir, mantener una conciencia constante de la presencia de riesgos. Para que la señalización sea efectiva y cumpla su finalidad en la prevención de accidentes, debe atraer la atención de una forma clara y contener un buen mensaje para que pueda ponerse en práctica. La Demarcación de las áreas de trabajo, circulación de materiales, conducción de fluidos, almacenamiento y vías de evacuación, debe hacerse de acuerdo con las normas contempladas en la legislación vigente. Por ello, la demarcación de áreas de trabajo, de almacenamientos y de circulación debe hacerse teniendo en cuenta los flujos de producción y desplazamiento de materiales con líneas amarillas de 10 cms de ancho.

El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribucion. Usualmente, los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria
cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto.

Esta selección de la maquinaria y del utillaje óptimo, puede ser el resultado de un balance económico que puede afectar por entero a la economía de la operación industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se debe centrar la máxima atención en el mismo, determinando cuál debe ser su capacidad, cómo encajará en las condiciones ya existentes, y cómo cambiar el que ya se tiene por el nuevo.

Se debe procurar obtener el mismo tipo de información que para la maquinaria en proceso.
El tipo de utillaje y equipo necesarios: El ingeniero de distribucion deberá averiguar si el utillaje y equipo escogido por el ingeniero de proceso le forzarán de algún modo a realizar una distribucion menos favorable, que podría evitarse. Un equipo estándar puede facilitar el trabajo de la distribucion. Unas dimensiones estándar también simplifican la tarea de proyectar una distribucion. El tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos a escala, se reduce en gran manera. El tamaño y forma óptima de las unidades estándar variará para cada industria.

Cantidad de utillaje y equipo requerido: La selección de maquinariaherramientas y equipo va directamente unida a la selección de operaciones y secuencias.
Requerimientos relativos a La maquinaria Espacios-forma y altura: El trabajo de distribucion en planta es la ordenación de ciertas cantidades específicas de espacio, en relación unas con otras, para conseguir una combinación óptima. La forma de las máquinas (larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular) afecta la ordenación de las Mismas y su relación con otra maquinaria.
Además es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud, la anchura y la altura.

Peso: Algunos procesos requieren pisos desusadamente resistentes.

En cualquier distribucion debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados.

Las condiciones específicas de seguridad que se deben tener en cuenta son:
a) Suelo libre de obstrucciones y que no resbale.
b) No situar operarios demasiado cerca de partes móviles de la maquinaria
que no esté debidamente resguardada.
c) Que ningún trabajador esté situado debajo o encima de alguna zona peligrosa.
d) Que los operarios no deban usar elementos especiales de seguridad.
e) Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas.
f) Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
g) Que no existan en las áreas de trabajo ni en los pasillos, elementos de material o equipo
Puntiagudos o cortantes, en movimiento o peligrosos.
h) Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad.

En cuanto a las condiciones de trabajo, la distribucion debe ser confortable para todos los operarios. En estas condiciones de bienestar influyen la luz, ventilación, calor, ruido, vibración

GUÍA PARA LA DISTRIBUCION DE PASILLOS
1. Hacer los pasillos rectos.
2. Conservar los pasillos despejados.
3. Marcar los límites de los pasillos.
4. Situar los pasillos con vistas a lograr distancias mínimas.
5. Disponer pasillos de doble acceso lateral.
6. Disponer pasillos principales.
7. Diseñar las intersecciones a 90º.
8. Hacer que los pasillos tengan una longitud económica.
9. Hacer que los pasillos tengan anchura apropiada.
10. Considerar las posibilidades de tráfico de dirección única.

Espacio para el movimiento

a) El espacio reservado para pasillos es espacio perdido desde el momento en que no es un área productiva de la planta.
b) Espacio a nivel elevado.
c) Espacio subterráneo o bajo los bancos de trabajo.
d) Espacio exterior al edificio. e) Espacio de doble uso.

ESPACIO PARA CADA PUNTO DE ESPERA
El área de espera requerida depende principalmente de la cantidad de material y del método de almacenamiento.

a) El mejor método para determinar el espacio del área de espera, es preparar una relación de todos los materiales que deben ser almacenados, una lista de los diferentes artículos y después, extender esta lista hacia la derecha enumerando la cantidad a almacenar de cada artículo.

b) Pero a menudo dicho espacio se determinará haciendo algunas preguntas:
¿Cuál es el período de tiempo en que el material en espera debe recibir protección? Este tiempo multiplicado por la cifra de producción o consumo de los artículos, da la cantidad en espera.
¿Cuál es el período de tiempo de producción del artículo, en los puestos situados inmediatamente delante y detrás del punto de espera? La diferencia entre ambos períodos de tiempo multiplicada por la cifra de producción o de consumo del artículo, da la cantidad en espera.


Acceso

En este aspecto, se aplicarán los principios de flujo y de distancias, es decir, que la secuencia de operaciones que un obrero debe seguir debe concordar con su circuito de desplazamiento. El camino y los pasillos existentes entre el punto de llegada del personal y su lugar exacto de trabajo no deben presentar obstrucciones. Se deberán ordenar los ascensores, las escaleras y las vías de acceso, con el fin de que la distancia sea corta y el flujo de personal ágil.

Instalaciones para uso del personal

La ubicación y disposición de los elementos para uso del personal tienen consideraciones tanto económicas como morales, pues si estos elementos son tratados con negligencia o pasados por alto, incomodarán y ocasionarán perdida de tiempo y por ende de dinero. Entre estos elementos se pueden encontrar los parqueaderos, los vestuarios, los servicios sanitarios, teléfonos, cafetería, etc.

Es preciso lograr que los servicios del personal sean tan apropiados como el espacio o la producción lo hagan posible.

Protección contra el fuego

Cada país posee leyes contra incendios, que regulan la construcción y distribucion de los edificios industriales. En este aspecto se deben estudiar los riesgos de incendio que representan los materiales con los que se va a trabajar, la resistencia al fuego que posee el edificio, la asignación del equipo contra incendios y se deben prever amplios medios de escape para el personal con pasillos claros y sin obstrucciones.

Iluminación

La iluminación es un elemento importante y necesario que no implica costos elevados. Los diferentes tipos de iluminación (Fluorescente, Incandescente) deben ser escogidos y asignados dependiendo de las necesidades de la planta, del área o de los procesos específicos que vayan a desarrollarse en ella.

Calefacción y ventilación

La colocación de las unidades de calefacción y ventilación es una consideración importante en algunas distribuciones, ya que al instalar estos equipos debe tenerse en cuenta que debe existir una distancia bastante


prudencial entre los mismos y el personal, los materiales y demás maquinaria que posea la planta.

Oficinas

Las oficinas constituyen una parte esencial de una planta de producción eficiente. En este aspecto se evaluarán el número y clase de hombres y de máquinas, y material de cada oficina, necesidades especiales de cada una de las oficinas, el flujo de material y los contactos que se deben establecer con las demás oficinas, visualizándose así, la distribucion en un plano adecuado que facilitará la idónea ubicación de las oficinas dentro de la planta, garantizándose que las oficinas cuyas funciones estén relacionadas queden próximas y se agilicen los procesos.

Servicios Relativos A Los Materiales

En la distribucion en planta se deben destinar áreas en las que se puedan llevar a cabo todas las actividades concernientes a los servicios que requieren los materiales, como por ejemplo los controles de cal... y de producción . así como también el control a las mermas rechazos y desperdicios. Es decir, se debe dejar espacio para la ubicación de maquinaria utilizada y especializada en estos controles y para el personal de verificación y encargado de realizar las operaciones respectivas.

CONCEPTOS PARA UBICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE UNA PLANTA

UBICACIÓN DE UNA PLANTA
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros.
La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de mucho dineroAnálisis económicos a realizar para la ubicación de instalaciones industriales

Análisis del punto de equilibrio: es un presentación gráfica o algebraica de las relaciones entre volumen, costo e ingresos de una organizacion

Punto de equilibrio con costos e ingresos discontinuos: tanto ingresos como costos pueden constituir funciones curvilíneas y no lineales (de pendiente constante) sobre ciertas variaciones de volúmenes de producción, y las funciones pueden no ser continuas con volumen creciente.

Ingresos: en algunos sectores industriales los ingresos dependen de contar con instalaciones cerca de los consumidores potenciales

Costos Fijos: las instalaciones nuevas o las ampliaciones desde el principio traen consigo fijos en los que sólo se incurre una vez

Costos variables: una vez construida, la nueva instalación deberá dotarse de personal e iniciar actividades, y estos son costos que dependen de la ubicación.

MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA LA LOCALIZACIÓN:
- Método de los factores ponderados.
- Método del centro de gravedad.
- Método del transporte.
- Método Delfi

¿QUE ES PLANTA INDUSTRIAL?
Una planta industrial es un conjunto formado por maquinas, aparatos y otras instalaciones dispuestas convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya función es transformar materias o energías de acuerdo a un proceso básico preestablecido. La función del hombre dentro de este conjunto es la utilización racional de estos elementos, para obtener mayor rendimiento de los equipos.
Clasificación de las Plantas Industriales.
1)Por la índole del proceso puesto en práctica.
a) Proceso continuo: Es una planta que trabaja las 24 horas diarias.
b)Proceso repetitivo : Es una planta en la que el tratamiento del producto se hace por lotes.
c)Proceso continuo : Es una planta en la que se manipulan partidas del producto contra perdido.
Ej :
Proceso Continuo Proceso repetitivo Proceso intermitente
Cemento Confección de vestido Turbinas.
 Por el tipo de proceso predominantes
 Mecánico
 Químico
 Por las materias primas predominantes .
 Maderera
 Del pescado
 Petrolera , Petroquímica , Carboquímica.
4)Por el tipo de productos obtenidos.
 Alimenticia
 Farmacéutica
 Textiles
 Del cemento
 Por tipo de actividad económica
a)Agricultura , silvicultura , caza y pesca .
b)Explotación de minas y canteras .
c)Manufactureras.
d)Construcción.
e)Comercio.
f) Transporte , almacenaje y comunicaciones

AREA DE TRABAJO:
Es el sitio donde cada trabajador realiza sus actividades laborales
por ejemplo.

PRINCIPIOS PARA EL DISEÑO DE UNA ESTACIÓN DE TRABAJO.

DISEÑO DE TRABAJOS.

Es la actividad de diseño que representa el mayor reto (y la más confusa) en un sistema productivo, esto se debe a:

a) El control de calidad como una parte de las actividades del trabajador.

b) Capacitación diversa para que los trabajadores desempeñen trabajos que requieren distintas habilidades

C) Enfoque de equipo y de participación de los empleados para diseñar y organizar el trabajo. Este aspecto es parte medular de la dirección de la calidad total (TQM) y de los esfuerzos de mejora continua.

d) Poner en contacto a los trabajadores comunes con la informática, por medio de redes de telecomunicaciones y computadoras,

e) Producción en cualquier momento, en cualquier lugar

f) Automatización del trabajo manual pesado.

g) Los mas importante, el compromiso de la organización para proporcionar trabajos significativos y remunerativos para todos empleados.

Distribución en planta
La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento d materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.

Objetivos
El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Además para ésta se tienen los siguientes objetivos. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores · Elevación de la moral y satisfacción del obrero. · Incremento de la producción

Principios
Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios, los que se listan a continuación: q Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, do modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes. q Principio de la mínima distancia recorrida a igual d condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta. q Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales. q Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal. q Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores. q Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Tipos de distribución
Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos se dan a conocer a continuación: q Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente. q Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material. q Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande. q Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia los hombres que llevan a cabo la operación. q Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija. q Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres. Los tipos de distribución son tres. q Distribución por posición fija Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras pi4ezas del material concurren a ella. q Distribución por proceso o por Fusión En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas Distribución por producción en cadena. En línea o por producto. En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija.

Determinacion del manejo de materiales

La distribución en planta y el manejo de materiales se relacionan directamente, ya que un breve diseño de la distribución reduce al mínimo la distancia de transporte de materia prima. Desde la perspectiva de la ingeniería, el manejo de materiales se define como el arte y la ciencia que se aplican al traslado, embalajes y almacenamiento de sustancias en cualesquier de sus formas,

Almacenamiento
Cada compañía debe hacer provisiones para acumular sus productos en distintos lugares, mientras espera que ellos se vendan. Se necesita realizar una función de almacenamiento puesto que los ciclos de producción y consumo difícilmente coinciden. La función de almacenamiento supera la discrepancia en cuanto se refiere al tiempo y las cantidades deseadas.Transporte

Transporte

La selección del transportador de la compañía afectara el costo de la producción. Para transportar los productos desde las plantas a sus bodegas o desde las bodegas a los distribuidores, la compañía puede seleccionar entre cinco principales formas de transporte: ferrocarril, agua, camiones, tubería y aire. Las características de cada forma de transporte son variables.

Diseño de las instalaciones
El desarrollo del layout es un paso importante que sirve para establecer la relación física entre actividades.

Factores que afectan la distribución de la planta
Instalaciones externas de transportación, No. De partes en el producto, No de operaciones en cada parte, Secuencia de operaciones, numero de subemsambles, No de unidades a ser producidas, flujo necesario entre áreas, la cantidad y geometría del espacio disponible, influencia de los procesos, tipos de patrones de flujo, distribución por producto Vs por proceso, localización de las áreas de servicio, localización del departamento de producción, requerimientos especiales de los departamentos, almacenamiento de materiales, flexibilidad deseada.

Balanceo


Es el ajuste de la distribución de la masa de una parte rotativa de manera que las fuerzas en los rodamientos-debido a efectos centrífugos-se reducen a valores pequeños.El rotor está balanceado si el centro de distribución de masa coincide con el centro de rotación.El balanceo reduce el consumo de energia en las máquinas,reduce los niveles de vibración e incrementa la vida de los rodamientos a veces de manera importante.

MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN DE UNA PLANTA

CRITERIOS PARA LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

1. Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.2. Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.3. Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.4. Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el traslado de los materiales.5. Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor especifica.6. Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen el uso de gases o altas temperaturas etc.7. Accesos libres: Permita el trafico sin tropiezos.8. Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo ordenamiento de la planta.
9. Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo. Mejorando la impresión que reciban los visitantes a la planta y obteniéndose un efecto psicológico muy favorable entre el personal. Por ejemplo. En la fábrica embotelladora que esta a la vista del público. 10 Se obtienen mejores condiciones sanitarias. Que son indispensables tanto para la calidad de ciertos productos, como los de la industria alimenticia, como para favorecer la salud de los empleados

11 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO

SITUACIÓN DE LAS MÁQUINAS

La situación de una máquina, refiriéndose a la ubicación con respecto a las demás, a los pasillos, columnas, lámparas, etc., no se refiere a la colocación de máquinas con vistas a la serie de operaciones de la cadena de producción o dentro de una sección de proceso como tal. Hay cierto número de factores de colocación con los que se consigue la máxima utilidad de las máquinas y un mínimo de interferencias y de resultados objetables; el reconocimiento de dichos factores conducirá a una mejor planificación de la distribución.

COMODIDAD DE LOS OBREROS

El confort de los obreros es un factor importante en la colocación de las máquinas. El obrero pasa aproximadamente una cuarta parte de su vida de adulto junto a su máquina, naturalmente, será un obrero mejor y más activo si su puesto de trabajo es cómodo, que si es incómodo o desagradable.

La estructura de la máquina, la situación de los mandos y de las piezas a trabajar que requieran una buena visión y la forma en que se proyecten las sombras del cuerpo del propio obrero y las diversas partes de la máquina, determinarán si la luz debe venir sobre el hombro derecho o el izquierdo.

ALIMENTACIÓN Y EVACUACIÓN DE MATERIALES Los materiales y piezas deben llevarse a las máquinas y retirarse de las mismas; la posición de éstas con respecto a los pasillos o equipo de manejo de materiales afectará a la duración de aquellas operaciones y a la comodidad con que se efectúan. Los tornos revólver y las máquinas de tornillería, por ejemplo, requieren una acumulación de barras, normalmente largas y poco manejables, si las máquinas de la sección de tornos revólver se disponen paralelamente a los pasillos, el número de máquinas que pueden abastecerse mediante un pasillo de longitud dada es mínimo y el porcentaje de superficie que debe dedicarse a pasillos aumenta, además, las barras deben moverse lateralmente del pasillo a la máquina. Si los tornos se disponen

ALMACENAMIENTO DE HERRAMIENTAS El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de estas alternativas. El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario, además del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos raramente se colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque este sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere mecánicos altamente especializados para su realización.

EMPLEO Y DISTRIBUCIÓN DEL ESPACI

¿Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la máquina ? ¿Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento? ¿Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes éstas últimas? ¿Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la máquina? ¿Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar ? ¿ Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse ? ¿Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario? ¿Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?

FACTORES DE COLOCACIÓN DE MÁQUINAS

¿Está la máquina en la mejor posición o ángulo para la alimentación y evacuación efectivas de materiales, o para el aprovechamiento efectivo del espacio ? ¿Está la máquina en la mejor posición para recibir la luz natural y artificial ? ¿Somete la posición de la máquina al operario a un exceso de calor producido por sus operaciones o por otras? ¿Ha de soportar ruido excesivo causado por otras operaciones? ¿ Está la máquina en la mejor posición desde el punto de vista de seguridad, para prevenir accidentes debidos a fuego, explosiones, partículas proyectadas, carretillas y grúas en movimiento, transportadores elevados, etc.? ¿Está la máquina colocada en forma adecuada en relación con la secuencia de operaciones?

SERVICIOS ¿La colocación de la máquina es tal que puedan adaptársele los servicios especiales, vapor, fuerza, aire comprimido, gas y similares sin excesivas instalaciones complementarias? ¿Se han previsto aparatos protectores, cubiertas, defensas, pantallas, aisladores y similares, para proteger al operario y que protejan al personal y al equipo? ¿Se han destinado demasiado espacio a los pasillos? ¿Tienen los pasillos gran número de curvas y obstrucciones? ¿Sirve cada pasillo el número máximo de máquinas? ¿Hay demasiados pasillos? ¿Están señalados clara y correctamente? ¿Son suficientemente amplios para el volumen de tránsito que se espera? ¿Son suficientemente anchos para facilitar la manipulación de las carretillas llevando las cargas previstas?

SERVICIOS PARA EL PERSONAL ¿Se ha instalado un número suficiente de baños, vestuarios y lavabos? ¿Están los baños, vestuarios y lavabos a menos de 61 metros de los puestos de trabajo del personal? ¿Están las entradas del personal demasiado lejos de sus puestos de trabajo? ¿Se han previsto tomas de agua potable a cortos intervalos? ¿Están colocados los botiquines o dispensarios en la forma conveniente respecto a las zonas de trabajo

Martha Nayibe Igua

Yerly Bautista

Carolina Gracia

CONCEPTOS PARA DISEÑAR Y DESARROLLAR UN PRODUCTO

¿QUE ES UN PRODUCTO?

Es cualquier objeto que puede ser ofrecido a un mercado que pueda satisfacer un deseo o una necesidad. Sin embargo, es mucho más que un objeto físico. Es un completo conjunto de beneficios o satisfacciones que los consumidores perciben cuando compran; es la suma de los atributos físicos, psicológicos, simbólicos y de servicio.
Se diferencia de un servicio que es un producto no material.

En todo producto o servicio se pueden destacar tres aspectos:
Beneficios esenciales
Beneficios de uso
Beneficios psicológicos (por ejemplo, mejora de la imagen, esperanza, estatus, etc.)
Beneficios de reducción de problemas (por ejemplo, Seguridad, conveniencia, etc.

Beneficio o producto tangible
Características y atributos del producto.
Protección de envase y embalaje así como información de etiqueta
Marca

Servicio o producto extendido
Garantía
Instalación
Entrega
Condiciones de pago favorables
Servicio post-venta y mantenimiento
Satisfacción

La gestión de producto implica el desarrollo de estrategias y tácticas que aumentarán la demanda de producto (referido a demanda primaria) a lo largo del ciclo de vida del mismo.
Una técnica útil para comprender un producto es la Aspinwall Classification System. Esta clasifica los productos basándose en cinco variables:
1) tasa de reemplazo - con qué frecuencia un producto es recomprado.
2) margen bruto - cuánto beneficio es obtenido de cada producto (precio medio de venta menos coste medio unitario)
3) ajuste de la expectativa del comprador - cuán flexible son los hábitos de compra del comprador en relación con este producto.
4) duración de la satisfacción del producto - durante cuánto tiempo creará el producto beneficios en el consumidor.
5) duración de la búsqueda del comportamiento del comprador - durante cuánto tiempo irá buscará el comprador el producto para comprarlo.

2.DISEÑO PRELIMINAR DEL PRODUCTO.-
Esta etapa del proceso del diseño de un producto se relaciona con el desarrollo del mejor diseño para la idea del nuevo producto. Cuando se aprueba un diseño preliminar, se puede construir un prototipo o prototipos para someterlos a pruebas adicionales y análisis. En el diseño preliminar se toma en cuenta un gran número de compensaciones entre costo, calidad y rendimiento del producto. El resultado debe ser un diseño de producto que resulte competitivo en el mercado y que se pueda producir operaciones. Los objetivos de diseño son, por supuesto, difíciles de satisfacer.
Como resultado de la selección del producto, solamente se define su esqueleto. El diseño preliminar del producto entonces identifica por completo el producto. Por ejemplo, suponga que va a diseñar un nuevo radio de banda civil debido a que en la etapa de selección del producto se identificó una falla en los productos existentes en el mercado. Se considera que se puede diseñar un radio con un desempeño superior a un precio medio si se incorporan los nuevos avances en miniaturización electrónica. Si se puede construir este radio se dará una considerable importancia los esfuerzos de mercadotecnia. Esta es toda la información disponible cuando termina la fase de selección del producto.
Durante el diseño preliminar del radio, se tomaran varias decisiones de comparación. El radio contendrá muchos componentes y cada uno de los ellos influye tanto en el costo como en el rendimiento. Más aún, el tamaño podría ser un problema si se supone que el radio debe caber a larga en gabinetes pequeños. Durante el diseño preliminar todas las decisiones de compensación deben basarse en el objetivo del diseño: un radio con un precio cuyo rendimiento sea superior. Como parte del diseño preliminar es probable que se construya un laboratorio para probar la integración y desempeño de los circuitos. Si las pruebas tienen éxito, se harán dibujos de diseño preliminar.
CONSTRUCCION DEL PROTOTIPO.-
La construcción del prototipo puede tener varias formas diferentes. Primero, se pueden fabricar a mano varios prototipos que se parezcan al producto final. Por ejemplo, en la industria automotriz es normal hacer modelos de arcilla de los automóviles nuevos.
En la industria de servicios un prototipo podría ser un solo punto en donde se pueda probar el concepto de servicio en su uso real. Se puede modificar del servicio, si es necesario, para satisfacer mejor las necesidades del consumidor. Una vez que se ha probado el prototipo con éxito, se puede terminar el diseño definitivo y dar el servicio en franquicia y desarrollarlo a gran escala.
Ray Kroc, el propietario de los restaurantes McDonalds, comenzó con un restaurante prototipo en San Bernardino, California. Se caracterizaba por tener una apariencia de mucha limpieza, con los colores rojo y blanco originales, el menú limitado, precios bajos y así sucesivamente. R ay Kroc duplicó esta instalación casi al pie de la letra cuando comenzó la expansión de la franquicia McDonalds. El restaurante original fue, en efecto, una instalación de tipo prototipo.
PRUEBAS.-
Las pruebas en los prototipos buscan verificar el desempeño técnico y comercial. Una manera de apreciar el desempeño comercial es construir suficientes prototipos como para apoyar una prueba de mercado para el nuevo producto. Las pruebas de mercado casi siempre duran entre seis meses y dos años y se limitan a una región geográfica pequeña. El propósito de una prueba de mercado es obtener cuantitativos sobre la aceptación que tiene el producto entre los consumidores.
También se prueba el desempeño Técnico del producto en los prototipos. Por ejemplo, todas las aeronaves militares nuevas se prueban mediante el uso de prototipos. Se pueden construir hasta seis aeronaves prototipo y se les prueba de manera extensa antes de que la administración apruebe el diseño definitivo del producto. Los cambio de ingeniería que se inician como resultado de las pruebas en los prototipos incorporan entonces al paquete de diseño final.
DISEÑO DEFINITIVO DEL PRODUCTO.-
Durante la fase de diseño definitivo, se desarrollan dibujos y especificaciones para este producto. Como resultado de las pruebas en los prototipos se pueden incorporar ciertos cambios al diseño definitivo. Cuando se hacen cambios, el producto puede someterse a pruebas adicionales para asegurar el desempeño del producto final. La atención se enfoca entonces en la terminación de las especificaciones de diseño para que se pueda proceder con la producción.
Sin embargo, la investigación y desarrollo no solo debe desarrollar especificaciones de diseño para operaciones. Debe desarrollarse un paquete de información para asegurar la factibilidad de producir el producto. Este paquete de información debe contener detalles relacionados con la tecnología de proceso, datos de control de calidad, procedimientos de prueba del rendimiento del producto y otras cuestiones parecidas. Es demasiado frecuente que el diseño del producto termine con un juego de especificaciones y nada más.

3. ¿CUAL ES EL CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO?

Fase de introducción
El nuevo producto apenas es conocido y las ventas iniciales son bajas. Por ello, las empresas realizan grandes inversiones publicitarias, lo que conlleva un incremento de los costes y el encarecimiento del producto. La empresa obtiene pérdidas en esta etapa.

Fase de crecimiento
Si el producto tiene éxito, las ventas se incrementan rápidamente. Otras empresas de la competencia comienzan a producir el bien y su oferta aumenta. En esta fase, las empresas tratan de diferenciar sus productos de los de la competencia, para aumentar sus ventas. El uso del bien o del servicio se generaliza entre los consumidores.

Fase de madurez
Cuando un producto está en su fase de madurez, la mayoría de los consumidores potenciales ya lo poseen y la demanda se estanca. Las empresas, ante la escasa demanda, tratan de reducir los costes para mantener el margen de beneficios.
Fase de declive
El producto está cerca de su fin. La demanda se reduce y las empresas abaratan los restos que aún les quedan en el almacén y se concentran en la creación de otros bienes sustitutivos o diferentes. Finalmente, el producto es retirado del mercado.



4.¿ QUE ES EL DESPLIEGUE DE LA FUNCION DE CALIDAD O QFD?


El despliegue de la Función de Calidad o QFD, es una metodología utilizada para probar los conceptos inciales del diseño del producto. Normalmente se utiliza como parte de Concurrent Engineering (CE).
Recién en la década de los 80s, el tema de la eficiencia en el desarrollo de los productos comenzó a tener acogida en el medio. Un primer paso es la CE, sin embargo, el costo derivado de constantes cambios en los conceptos del producto era aún elevado.
Con el fin de reducir el riesgo de cambios en los conceptos, se creo la metodología QFD, que busca probar o testear constantemente los resultados de la Concurrent Engineering (CE) a través de encuestas a los potenciales consumidores en las que se les pide describir sus requerimientos de calidad usando sus propias palabras.
Estos requerimientos se traducen en funciones técnicas que se evalúan en base a los resultados de las encuestas (en base a su importancia) y se comparan con los productos de la competencia.
QFD se utiliza tanto al inicio, para servir como base para el desarrollo como durante el proceso de desarrollo.
Además de QFD, junto con CE se recomienda usar también FMEA y TCM

El QFD permite obtener información sobre los aspectos del servicio en los que hay que centrarse y, en su caso, mejorar. Para ello, tiene en cuenta las valoraciones del cliente sobre esas variables, referidas al propio servicio (y a la competencia, si se considera oportuno). Su objetivo es la obtención de una Calidad de Diseño de un servicio excelente mediante la conversión de las necesidades del cliente en características de calidad adecuadas, sin omisiones ni elementos superfluos.


5. ¿Qué ES UN ANALISIS DE VALOR?
El análisis del valor es un método para diseñar o rediseñar un producto o servicio, de forma que asegure, con mínimo coste, todas las funciones que el cliente desea y está dispuesto a pagar, y únicamente éstas, con todas las exigencias requeridas y no más. Es utilizado por equipos multidisciplinares en la fase de Identificación de oportunidades de mejora y, sobre todo, en el Diseño de soluciones. Asimismo, está estrictamente relacionado con otras herramientas, como son la tormenta de ideas, la recogida y análisis de datos, el diagrama de flujo y la matriz de planificación.Con la aplicación del Análisis del Valor no sólo se consigue una reducción de los costes, sino que además trae pareja una mejora de la calidad y otras relacionadas con ambos factores como son, la reducción del tiempo de suministro, mejoras en el funcionamiento, mejoras en los métodos de elaboración, facilidad y seguridad en las tareas de mantenimiento…La aplicación del Análisis del Valor en la Gestión de una empresa implica la integración de toda ella en la tarea, por lo que debe convertirse en una herramienta de trabajo para todos los componentes de la misma.

OBJETIVOS DEL ANALISIS DE VALOR
El empleo del Análisis del Valor, tiene como objetivos empresariales primordiales, los siguientes:
Incremento de la utilidad para el productor
Mejora de la Calidad.
Incremento de productividad.
Mejora de rentabilidad.
Mejora de la Calidad de vida en el trabajo.
Apertura a la innovación.
El análisis del Valor puede aplicarse actualmente a muy distintos objetos:
Innovaciones tecnológicas o sociales.
Productos y servicios en la industria, comercio…
Logística, sistemas de producción flexible y automatización.
Métodos de producción, procedimientos técnicos.
Medios auxiliares, mantenimiento…
Inversiones de compra, planes de ampliaciones…
Procesos administrativos, en servicios públicos, en la organización estatal, en banca, en seguros…
Planes y procesos urbanísticos, sociales, en sanidad, educación, deportes…
Reducción de costes fijos.
Estudio de redes y flujos y de información.
Estudios de organización.

6.¿QUE ES UN PROCESO DE FABRICACION
Un proceso de fabricación, también denominado proceso industrial, manufactura o producción, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria.
En la inmensa mayoría de los casos, para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquina-herramienta.
Normalmente un proceso industrial suele necesitar de una supervisión. Disponemos de un servidor o Server por donde pasa toda la información del proceso (datos, orden de activación de máquinas...). Dicha información pasa por una red que une los distintos elementos o clientes, el Server además debe estar asociado a una base de datos para poder consultar i/o tratar los diferentes datos de que dispondremos, acción que conocemos como minería de datos.
En el ámbito industrial se suelen considerar convencionalmente los procesos elementales que se indican, agrupados en dos grandes familias:

7.CICLO DE VIDA DE UN PROCESO
Modelamiento de los Procesos de Negocio: en esta etapa se crea o modela un proceso de negocio, también es aquí donde se definen mejoras, o cambios a los procesos para optimizarlos. En esta etapa el principal involucrado es el “Analista de Negocios”.
Implementación: en esta etapa se integran los componentes necesarios para implementar el proceso. El principal involucrado en esta etapa es el “Ingeniero de TI” para el caso de que los procesos se implementen como soluciones tecnológicas.
Ejecución de Procesos: esta es la etapa en donde se explota el proceso desarrollado previamente, en esta etapa los principales involucrados son los “Participantes” del proceso. Además aquí es cuando se recolecta la información para control, y seguimiento.
Control y Gestión: esta es la etapa donde se le da seguimiento a los procesos, y donde se analiza la información de su ejecución, por ejemplo: indicadores de desempeño, cuellos de botella, caminos críticos, carga de trabajo, etc., su principal características es que la información se analiza en tiempo real. En esta etapa los principales involucrados son los “Supervisores, y la Gerencia”.
Luego los módulos principales que componen la plataforma BPMS, y que apoyan las etapas del ciclo son:
Modelador Gráfico de Procesos: (Business Modeler) que permite modelar los procesos de negocio, simular su ejecución, definir métricas para el monitoreo, y exportar a BPEL (lenguaje estándar de procesos). Tiene un diseñador gráfico de procesos, que permite fácilmente crear los modelos.
Ambiente Integración y Desarrollo: (Integration Developer) es la herramienta que permite implementar los procesos, y servicios. Esta herramienta permite integrar las pantallas (para interacción de un participante), y los servicios (interacción con sistemas legados).
Servidor de Procesos de Negocio: (Process Server) es el motor que permite ejecutar los procesos de negocio, aquí se ejecutan las Aplicaciones Compuestas ( flujos BPM), los Workflows tradicionales, y la Orquestación de Servicios (procesos compuestos solo por servicios). Este servidor también es el encargado de generar los datos de las métricas, y de monitoreo. Permite intervenir los procesos en tiempo real: balancear carga, cambiar flujo de negocio, y realizar acciones correctivas (según reglas de negocio).
Monitor de Actividades de Negocio: (BAM, Business Activita Monitor) esta es una aplicación de administración que permite gestionar los procesos y servicios, gráficamente se pueden ver indicadores de performance, y SLA (Service Jebel Agreements, niveles de servicio a cumplir). Se puede además definir alertas y triggers de acuerdo a eventos de negocio que sucedan en el proceso. También puede proveer datos reales a los modelos (Business Modeler) para ajustar las simulaciones (y lograr mejoramiento continuo)

8.DEFINICIÓN DE FLUJO DE PROCESO
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.
Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.
Actividad / Definición Símbolo
Operación.- Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus características, se está creando o agregando algo o se está preparando para otra operación, transporte, inspección o almacenaje. Una operación también ocurre cuando se está dando o recibiendo información o se está planeando algo. Ejemplos:
Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.
Transporte.-Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o inspección. Ejemplos:
Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en banda transportadora, etc. Si es una operación tal como pasteurizado, un recorrido de un horno, etc., los materiales van avanzando sobre una banda y no se consideran como transporte esos movimientos.
Inspección.- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus características. Ejemplos:
Revisar las botellas que están saliendo de un horno, pesar un rollo de papel, contar un cierto número de piezas, leer instrumentos medidores de presión, temperatura, etc.
Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado. Ejemplos:
Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser pesada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo paso del proceso.
Almacenaje.- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos contra movimientos o usos no autorizados. Ejemplos:
Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las máquinas. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna modificación necesaria en el proceso, no se considera almacenaje sino operación; tal sería el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.
Actividad combinada.- Cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos empleados para dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.
Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fácilmente clasificado en una de dichas actividades

9. ANÁLISIS DE PROCESOS: Analizar ó estudiar todos los factores intervinientes en un proceso, para conseguir estabilizarlo y si es caso mejorarlo, para ganar en productividad y en competitiva, entendiendo ésta mejora en los ámbitos de producto(materiales), acciones(tiempo), ergonomía y prevención de la salud y calidad de proceso. Obteniendo, una mejora en la capacidad de producción, una reducción de costos, un servicio mejor a cliente(calidad y tiempo de respuesta) ó unas funcionalidades mejores en el producto.
Este análisis de procesos difiere, por tanto, radicalmente del simple ordenamiento de actividades -con miras al logro de la eficiencia- propuesto en los manuales de organización y métodos. En éstos últimos, la meta es el de reducir tiempos y movimientos en la ejecución de cualquier operación, compleja o simple; es decir, se pretende llevar la actividad laboral al máximo posible de eficiencia. Por el contrario, el análisis de procesos hace énfasis en el desarrollo de la misión, razón de ser de las organizaciones, y en todo lo que le es pertinente; se busca la coherencia entre lo que se enuncia, lo que se hace y lo que se obtiene (los resultados).
Dado que se trata

10.EJEMPLO DE DOCUMENTACION
DOCUMENTACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
La adaptación de Natural ERP a su organización se basa en el estudio del proceso productivo de su organización, el cual es detallado, documentado y definido en el sistema incluyendo las características de la actividad a desarrollar, las materias primas utilizadas y los productos obtenidos.
Esta definición de procesos se transforma luego en la base de las transacciones registradas en el sistema, las cuales reflejan fielmente los pasos del proceso definido, permitiendo al sistema adaptarse fielmente a la realidad de su organización.
Carta del Macro proceso.
Son los procesos necesarios para lograr el cumplimiento de la misión y la visión
institucional, con el apoyo de sus dependencias inmediatas generadoras de
productos relevantes que contribuyen a la obtención de uno o varios productos
finales de alcance nacional.
2.1 Nombre del
Macroproceso:
Nombre de la Dirección o Programa de trabajo.
2.2 Rector directo del
Macroproceso:
Despacho Ministerial.
2.3 Código del
Macroproceso:
Es la numeración que establece Presupuesto Nacional
2.4
Objetivo:
Es el fin al que se aspira. Es lo que se quiere lograr para el
cumplimiento de la misión institucional. Razón de ser del
Macroproceso
2.5
Fundamento Jurídico
Legal
Citar el marco técnico y normativo que respalda el accionar del
macroproceso como puede ser: leyes, decretos, acuerdos,
directrices, normas técnicas entre otros que fundamente la
existencia.
2.6
Responsable del
Macroproceso:
Es el nombre del cargo que administra la Dirección o Programa de
Trabajo.
2.7
Participantes del
Macroproceso:
Especificar la cantidad de los nombres de los cargos y de la
clasificación del personal responsable de los diferentes procesos
Requeridos para el cumplimiento de los objetivos.
Puesto:_________________________________
Cargo: _________________________________
2.8
Proveedores: Son los sectores privados y públicos que brindan insumos para el
Desarrollo del macroproceso.
Entradas al Macroproceso:
Requisitos o requerimientos mínimos de las
entradas:
Es la necesidad del servicio público que se
Materializa en un imperativo legal.
Facultades y potestades públicas para brindar el
Servicio.
7
2.9
Actividades generales del Macroproceso:
Es el conjunto de procesos que integran el macroproceso y permiten el desarrollo de este en función
de su objetivo. Las dependencias inmediatas.
2.10 Usuarios de los servicios:
Son los sectores integrados por personas físicas o
jurídicas, públicas o privados que reciben
productos finales o relevantes del macroproceso.
Salidas del Macroproceso:
Especificaciones de calidad eficiencia y eficacia
de las salidas:
Es el producto o productos finales sea este un
bien o servicio dirigido a los usuarios para la
satisfacción de una necesidad pública.
Es lo que el cliente o usuario espera obtener con
respecto a la calidad del producto o servicio.
(referido a aspectos de oportunidad, equivalencia,
transparencia, confiabilidad, costos y uso de
recursos)
2.11
Observaciones o comentarios
Alguna aclaración con respecto a normativas, leyes o aspectos en relación con el macroproceso o
Sus actividades.
Carta del Proceso
Carta de proceso: documento que hace referencia a la descripción básica de un
área de trabajo llámese esta dirección, sección, departamento, cuyo objetivo es
Dar al lector una visualización general del quehacer diario.
Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las
cuales transforman elementos de entrada en resultados y les da un valor
agregado. Es el que facilita obtener un producto final o relevante.
2.1 Nombre del Proceso: Nombre del área de trabajo.
2.2 Rector directo del
Proceso:
Nombre del área de trabajo que depende jerárquicamente.
2.3 Código del área: Son las siglas y numeración oficialmente establecidas. Son
codificaciones que se utilizan para facilitar la identificación de los
Documentos.
2.4
Objetivo:
Razón de ser del Proceso. Es la especificación del logro que se
espera concretar en un periodo determinado de tiempo. Es lo que se
Quiere lograr para el cumplimiento de la misión institucional.
2.5
Fundamento Jurídico
Legal
Citar los nombres de las leyes, decretos, acuerdos, directrices,
normas técnicas entre otros que fundamentan la existencia de la
labor del área de trabajo.
2.6
Responsable del
Proceso:
Es el nombre del cargo del funcionario identificado como titular del
área responsable del proceso, conforme al Manual de Clases y
Puestos del MAG.
2.7
Participantes del
Proceso:
Especificar la cantidad de los nombres de los cargos y de la
clasificación del personal que participan en el proceso de
transformación del insumo entrante, conforme a Manual de Clases y
Puestos.
Puesto:_________________________________
Cargo: _________________________________
2.8
Proveedores: Es todo órgano, persona física o jurídica, interna o externa, que
Requiere o induce la prestación de un bien o servicio público.
Entradas al Proceso:
Requisitos o requerimientos mínimos de las
entradas:
Es toda información o insumo que el Son los requisitos, detalles o requerimientos
9
proveedor entrega al área de trabajo para
que esta pueda efectuar sus respectivos
procesos con el fin de obtener uno o varios
Resultados. Es toda información que ingresa
a un sistema productivo para ser sometido a
un tratamiento con la finalidad de generar un
Servicio o producto. Ejemplo: Formula 1 y 2
Autorización uso de vehículos oficiales del
MAG.
mínimos, que se necesitan para poder iniciar el
Proceso. Ejemplos: Formularios “Formula 1 y 2
debidamente lleno de conformidad con lo establecido
en el Reglamento Autónomo de Vehículos del MAG”
2.9
Actividades generales del Proceso:
Es una descripción general de lo que se realiza en el proceso. Esta información se puede detallar en
Forma de listado. Enlistar las actividades generales que ejecuta el área de trabajo, que no sean
Funciones ni responsabilidades.
2.10 Usuarios de los servicios:
Es la persona, Área o Institución para quien se crea
la salida, sea ésta un servicio. Son los que utilizan
nuestro producto o servicio
Son todas aquellas personas o instituciones que
Hacen uso de los servicios que genera el proceso.
Salidas del Proceso:
Especificaciones de calidad de las salidas:
Las salidas son el producto o servicio final o
relevante que resulta de las actividades
realizadas en el proceso dirigidos a los
Usuarios.
Son los detalles o requerimientos mínimos que los
usuarios necesitan para hacer uso eficiente de los
Servicios que genera el proceso.
2.11
Observaciones o comentarios
Es alguna aclaración que requiera realizar el responsable del proceso con respecto a la descripción
del proceso que no se haya detallado en la carta del proceso

11.¿ QUE ES BENCHMARKING?

Benchmarking es el proceso continuo de medir productos, servicios y prácticas contra los competidores más duros o aquellas compañías reconocidas como líderes en la industria.
Esta definición presenta aspectos importantes tales como el concepto de continuidad, ya que benchmarking no sólo es un proceso que se hace una vez y se olvida, sino que es un proceso continuo y constante. Otro aspecto es el de la medición, ya que esta está implicada en el proceso de benchmarking, pues se tienen que medir los procesos propios y los de otras empresas para poder compararlos. También se puede ver en esta definición es que se puede aplicar benchmarking a todos las facetas del negocio. Y finalmente la definición implica que el benchmarking se debe dirigir hacia aquellas empresas y funciones de negocios dentro de las empresas que son reconocidas como las mejores o como los líderes de la industria.
Definición del Westerns.
Esta definición también es informativa y define benchmarking como :
Una marca del agrimensor... de una posición previamente determinada... y que se usa como punto de referencia... un estándar mediante el cual se puede medir o juzgar algo.
Sirve para reforzar la idea de que benchmark es un estándar para la comparación de otros objetos o actividades. Es un punto de referencia a partir del cual se medirán otros.
Definición de trabajo.
Es la definición desde el punto de vista de alguien que ha trabajado en el proceso durante varios años y lo ha puesto en práctica muchas veces, y es :
Benchmarking es la búsqueda de las mejores prácticas de la industria que conducen a un desempeño excelente. (Robert C. Camp).
Esta definición es comprensible para las unidades de negocios y funciones orientadas hacia las operaciones. La atención se centra en las prácticas. Insiste en las prácticas y la comprensión de las mismas antes de derivar una métrica de benchmarking. Las mediciones de benchmarking se contemplan como el resultado de comprender las mejores prácticas, no como algo que pueda cuantificar primero y comprender después. Se concentra en lograr el desempeño excelente, el dantotsu, la mejor de las prácticas, la mejor de su clase, la mejor de su especie. Es una definición proactiva ya que es un esfuerzo positivo y calculado para obtener la cooperación de los socios en el benchmarking.
Benchmarking es la justificación más creíble para todas las operaciones. Es poca la discusión que pueda existir sobre la posición de un gerente si ha buscado lo mejor de la industria y lo ha incorporado a sus planes y procesos.


Yerly Bautista
Martha Nayibe Igua
Carolina Gracia