jueves, 23 de abril de 2009

CONCEPTOS PARA UBICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE UNA PLANTA

UBICACIÓN DE UNA PLANTA
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros.
La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de mucho dineroAnálisis económicos a realizar para la ubicación de instalaciones industriales

Análisis del punto de equilibrio: es un presentación gráfica o algebraica de las relaciones entre volumen, costo e ingresos de una organizacion

Punto de equilibrio con costos e ingresos discontinuos: tanto ingresos como costos pueden constituir funciones curvilíneas y no lineales (de pendiente constante) sobre ciertas variaciones de volúmenes de producción, y las funciones pueden no ser continuas con volumen creciente.

Ingresos: en algunos sectores industriales los ingresos dependen de contar con instalaciones cerca de los consumidores potenciales

Costos Fijos: las instalaciones nuevas o las ampliaciones desde el principio traen consigo fijos en los que sólo se incurre una vez

Costos variables: una vez construida, la nueva instalación deberá dotarse de personal e iniciar actividades, y estos son costos que dependen de la ubicación.



MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA LA LOCALIZACIÓN:
- Método de los factores ponderados.
- Método del centro de gravedad.
- Método del transporte.
- Método Delfi

¿QUE ES PLANTA INDUSTRIAL?
Una planta industrial es un conjunto formado por maquinas, aparatos y otras instalaciones dispuestas convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya función es transformar materias o energías de acuerdo a un proceso básico preestablecido. La función del hombre dentro de este conjunto es la utilización racional de estos elementos, para obtener mayor rendimiento de los equipos.
Clasificación de las Plantas Industriales.
1)Por la índole del proceso puesto en práctica.
a) Proceso continuo: Es una planta que trabaja las 24 horas diarias.
b)Proceso repetitivo : Es una planta en la que el tratamiento del producto se hace por lotes.
c)Proceso continuo : Es una planta en la que se manipulan partidas del producto contra perdido.
Ej :
Proceso Continuo Proceso repetitivo Proceso intermitente
Cemento Confección de vestido Turbinas.
 Por el tipo de proceso predominantes
 Mecánico
 Químico
 Por las materias primas predominantes .
 Maderera
 Del pescado
 Petrolera , Petroquímica , Carboquímica.
4)Por el tipo de productos obtenidos.
 Alimenticia
 Farmacéutica
 Textiles
 Del cemento
 Por tipo de actividad económica
a)Agricultura , silvicultura , caza y pesca .
b)Explotación de minas y canteras .
c)Manufactureras.
d)Construcción.
e)Comercio.
f) Transporte , almacenaje y comunicaciones




AREA DE TRABAJO:
Es el sitio donde cada trabajador realiza sus actividades laborales
por ejemplo.



PRINCIPIOS PARA EL DISEÑO DE UNA ESTACIÓN DE TRABAJO.
DISEÑO DE TRABAJOS.
Es la actividad de diseño que representa el mayor reto (y la más confusa) en un sistema productivo, esto se debe a:
a) El control de calidad como una parte de las actividades del trabajador.


b) Capacitación diversa para que los trabajadores desempeñen trabajos que requieren distintas habilidades

C) Enfoque de equipo y de participación de los empleados para diseñar y organizar el trabajo. Este aspecto es parte medular de la dirección de la calidad total (TQM) y de los esfuerzos de mejora continua.

d) Poner en contacto a los trabajadores comunes con la informática, por medio de redes de telecomunicaciones y computadoras,

e) Producción en cualquier momento, en cualquier lugar

f) Automatización del trabajo manual pesado.

g) Los mas importante, el compromiso de la organización para proporcionar trabajos significativos y remunerativos para todos empleados.

Distribución en planta
La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento d materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.
Objetivos
El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Además para ésta se tienen los siguientes objetivos. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores · Elevación de la moral y satisfacción del obrero. · Incremento de la producción



Principios
Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios, los que se listan a continuación: q Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, do modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes. q Principio de la mínima distancia recorrida a igual d condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta. q Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales. q Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal. q Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores. q Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Tipos de distribución
Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos se dan a conocer a continuación: q Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente. q Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material. q Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande. q Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia los hombres que llevan a cabo la operación. q Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija. q Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres. Los tipos de distribución son tres. q Distribución por posición fija Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras pi4ezas del material concurren a ella. q Distribución por proceso o por Fusión En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas Distribución por producción en cadena. En línea o por producto. En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija.

Determinacion del manejo de materiales

La distribución en planta y el manejo de materiales se relacionan directamente, ya que un breve diseño de la distribución reduce al mínimo la distancia de transporte de materia prima. Desde la perspectiva de la ingeniería, el manejo de materiales se define como el arte y la ciencia que se aplican al traslado, embalajes y almacenamiento de sustancias en cualesquier de sus formas,

Almacenamiento
Cada compañía debe hacer provisiones para acumular sus productos en distintos lugares, mientras espera que ellos se vendan. Se necesita realizar una función de almacenamiento puesto que los ciclos de producción y consumo difícilmente coinciden. La función de almacenamiento supera la discrepancia en cuanto se refiere al tiempo y las cantidades deseadas.Transporte



Transporte
La selección del transportador de la compañía afectara el costo de la producción. Para transportar los productos desde las plantas a sus bodegas o desde las bodegas a los distribuidores, la compañía puede seleccionar entre cinco principales formas de transporte: ferrocarril, agua, camiones, tubería y aire. Las características de cada forma de transporte son variables.

Diseño de las instalaciones
El desarrollo del layout es un paso importante que sirve para establecer la relación física entre actividades.



Factores que afectan la distribución de la planta
Instalaciones externas de transportación, No. De partes en el producto, No de operaciones en cada parte, Secuencia de operaciones, numero de subemsambles, No de unidades a ser producidas, flujo necesario entre áreas, la cantidad y geometría del espacio disponible, influencia de los procesos, tipos de patrones de flujo, distribución por producto Vs por proceso, localización de las áreas de servicio, localización del departamento de producción, requerimientos especiales de los departamentos, almacenamiento de materiales, flexibilidad deseada.

Balanceo


Es el ajuste de la distribución de la masa de una parte rotativa de manera que las fuerzas en los rodamientos-debido a efectos centrífugos-se reducen a valores pequeños.El rotor está balanceado si el centro de distribución de masa coincide con el centro de rotación.El balanceo reduce el consumo de energia en las máquinas,reduce los niveles de vibración e incrementa la vida de los rodamientos a veces de manera importante.

MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN DE UNA PLANTA




CRITERIOS PARA LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
1. Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.2. Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.3. Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.4. Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el traslado de los materiales.5. Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor especifica.6. Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen el uso de gases o altas temperaturas etc.7. Accesos libres: Permita el trafico sin tropiezos.8. Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo ordenamiento de la planta.
9. Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo. Mejorando la impresión que reciban los visitantes a la planta y obteniéndose un efecto psicológico muy favorable entre el personal. Por ejemplo. En la fábrica embotelladora que esta a la vista del público. 10 Se obtienen mejores condiciones sanitarias. Que son indispensables tanto para la calidad de ciertos productos, como los de la industria alimenticia, como para favorecer la salud de los empleados
11 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO



SITUACIÓN DE LAS MÁQUINAS

La situación de una máquina, refiriéndose a la ubicación con respecto a las demás, a los pasillos, columnas, lámparas, etc., no se refiere a la colocación de máquinas con vistas a la serie de operaciones de la cadena de producción o dentro de una sección de proceso como tal. Hay cierto número de factores de colocación con los que se consigue la máxima utilidad de las máquinas y un mínimo de interferencias y de resultados objetables; el reconocimiento de dichos factores conducirá a una mejor planificación de la distribución.

COMODIDAD DE LOS OBREROS

El confort de los obreros es un factor importante en la colocación de las máquinas. El obrero pasa aproximadamente una cuarta parte de su vida de adulto junto a su máquina, naturalmente, será un obrero mejor y más activo si su puesto de trabajo es cómodo, que si es incómodo o desagradable.


La estructura de la máquina, la situación de los mandos y de las piezas a trabajar que requieran una buena visión y la forma en que se proyecten las sombras del cuerpo del propio obrero y las diversas partes de la máquina, determinarán si la luz debe venir sobre el hombro derecho o el izquierdo.

ALIMENTACIÓN Y EVACUACIÓN DE MATERIALES Los materiales y piezas deben llevarse a las máquinas y retirarse de las mismas; la posición de éstas con respecto a los pasillos o equipo de manejo de materiales afectará a la duración de aquellas operaciones y a la comodidad con que se efectúan. Los tornos revólver y las máquinas de tornillería, por ejemplo, requieren una acumulación de barras, normalmente largas y poco manejables, si las máquinas de la sección de tornos revólver se disponen paralelamente a los pasillos, el número de máquinas que pueden abastecerse mediante un pasillo de longitud dada es mínimo y el porcentaje de superficie que debe dedicarse a pasillos aumenta, además, las barras deben moverse lateralmente del pasillo a la máquina. Si los tornos se disponen

ALMACENAMIENTO DE HERRAMIENTAS El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de estas alternativas. El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario, además del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos raramente se colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque este sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere mecánicos altamente especializados para su realización.



EMPLEO Y DISTRIBUCIÓN DEL ESPACI

¿Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la máquina ? ¿Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento? ¿Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes éstas últimas? ¿Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la máquina? ¿Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar ? ¿ Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse ? ¿Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario? ¿Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?

FACTORES DE COLOCACIÓN DE MÁQUINAS

¿Está la máquina en la mejor posición o ángulo para la alimentación y evacuación efectivas de materiales, o para el aprovechamiento efectivo del espacio ? ¿Está la máquina en la mejor posición para recibir la luz natural y artificial ? ¿Somete la posición de la máquina al operario a un exceso de calor producido por sus operaciones o por otras? ¿Ha de soportar ruido excesivo causado por otras operaciones? ¿ Está la máquina en la mejor posición desde el punto de vista de seguridad, para prevenir accidentes debidos a fuego, explosiones, partículas proyectadas, carretillas y grúas en movimiento, transportadores elevados, etc.? ¿Está la máquina colocada en forma adecuada en relación con la secuencia de operaciones?

SERVICIOS ¿La colocación de la máquina es tal que puedan adaptársele los servicios especiales, vapor, fuerza, aire comprimido, gas y similares sin excesivas instalaciones complementarias? ¿Se han previsto aparatos protectores, cubiertas, defensas, pantallas, aisladores y similares, para proteger al operario y que protejan al personal y al equipo? ¿Se han destinado demasiado espacio a los pasillos? ¿Tienen los pasillos gran número de curvas y obstrucciones? ¿Sirve cada pasillo el número máximo de máquinas? ¿Hay demasiados pasillos? ¿Están señalados clara y correctamente? ¿Son suficientemente amplios para el volumen de tránsito que se espera? ¿Son suficientemente anchos para facilitar la manipulación de las carretillas llevando las cargas previstas?


SERVICIOS PARA EL PERSONAL ¿Se ha instalado un número suficiente de baños, vestuarios y lavabos? ¿Están los baños, vestuarios y lavabos a menos de 61 metros de los puestos de trabajo del personal? ¿Están las entradas del personal demasiado lejos de sus puestos de trabajo? ¿Se han previsto tomas de agua potable a cortos intervalos? ¿Están colocados los botiquines o dispensarios en la forma conveniente respecto a las zonas de trabajo






Martha Nayibe Igua
Yerly Bautista
Carolina Gracia

























































































































































































































































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